Класификация на процеса на щамповане

Щамповането се класифицира главно според процеса и може да бъде разделено на две категории: процес на разделяне и процес на формоване. Процесът на разделяне се нарича още заготовка. Целта му е да отдели щампованите части от листа по определен контур, като същевременно гарантира изискванията за качество на отделения участък. Целта на процеса на формоване е пластично да се деформира листовия материал, без да се счупи заготовката и да се изработи детайл с необходимата форма и размер. В действителното производство много процеси често се прилагат към един детайл. Заготовка, огъване, срязване, изтегляне, издуване, предене и корекция са основните процеси на щамповане.
Процес на разделяне
(Прекратяване)
Това е основен процес на щамповане, който използва матрица за разделяне на материали. Може директно да се прави на плоски части или да се подготвят заготовки за други процеси на щамповане като огъване, изтегляне, формоване и т.н. Може също да се извършват разрези, подрязване и т.н. върху формовани части за щамповане. . Заготовката се използва широко в промишлени сектори като автомобили, домакински уреди, електроника, уреди, машини, железопътен транспорт, комуникации, химикали, лека промишленост, текстил и космическа промишленост. Обработката на заготовка представлява около 50% до 60% от целия процес на щамповане.
Процес на формоване
Огъване: Метод на пластмасово формоване, който огъва метални листове, тръби и профили в определени ъгли, извивки и форми. Огъването е един от основните процеси, широко използвани в производството на части за щамповане. Огъването на метални материали е по същество процес на еластично-пластична деформация. След разтоварване детайлът ще произведе насочена еластична възстановителна деформация, която се нарича пружинно връщане. Пружинното връщане влияе върху точността на детайла и е ключов технически проблем, който трябва да се вземе предвид в процеса на огъване.
Дълбоко изтегляне: Дълбокото изтегляне, наричано още изтегляне или каландриране, е метод за обработка на щамповане, който използва матрица за превръщане на плоската заготовка, получена след щанцоване, в отворена куха част. Процесът на дълбоко изтегляне може да се използва за изработване на цилиндрични, стъпаловидни, конични, сферични, кутийни и други тънкостенни части с неправилна форма. Ако се комбинират с други процеси на щамповане, могат да се произвеждат и части с изключително сложни форми. В производството на щамповане има много видове дълбоко изтеглени части. Поради различните им геометрични характеристики има значителни или дори съществени разлики в местоположението на зоната на деформация, характера на деформацията, разпределението на деформацията и състоянието на напрежение и разпределението на всяка част от заготовката. Следователно методите за определяне на параметрите на процеса, броя и последователността на процесите и принципите и методите за проектиране на матрицата са различни. Според характеристиките на механиката на деформацията различните дълбоко изтеглени части могат да бъдат разделени на четири типа: въртящи се тела с прави стени (цилиндрични части), невъртящи се тела с прави стени (тела с форма на кутия), въртящи се тела с извита повърхност (извити) части с повърхностна форма) и невъртящи се тела с извита повърхност. Тип.
Изтеглянето е да се приложи сила на опън върху листа през изтеглящата матрица, което причинява неравномерно напрежение на опън и напрежение на опън в листа. След това повърхността на съединението на листа и матрицата за изтегляне постепенно се разширява, докато напълно пасне на повърхността на модела за изтегляне. Приложимият обект на рисуване е главно за производство на хиперболични кожи, чиито материали имат определена пластичност, голяма повърхностна площ, нежни и плавни промени на кривината и високи изисквания за качество (точен външен вид, гладки линии и стабилно качество). Тъй като технологичното оборудване и оборудването, използвано при чертане, са относително прости, цената е ниска и гъвкавостта е висока; Въпреки това степента на използване на материала и производителността са ниски.
Преденето е процес на обработка на въртене на метала. По време на обработката заготовката се върти активно с въртящата се матрица или въртящата се глава активно се върти около заготовката и въртящата се матрица. Въртящата се глава извършва движение на подаване спрямо дорника и заготовката, причинявайки непрекъсната локална деформация на заготовката, за да се получи необходимото кухо въртене. части на тялото.
Оформянето е да се използва установената форма на шлифовъчния инструмент, за да се промени външният вид на продукта. Основно се отразява в притискащата повърхност, еластичните крака и др. За някои материали, които са еластични и не могат да гарантират качеството на еднократно формоване, се използва повторна обработка.
Издуването е метод на обработка, който използва матрица за разтягане и изтъняване на листа, за да се увеличи локалната повърхност за получаване на части. Често използваните включват формоване на релеф, издуване на цилиндрични (или тръбни) заготовки и формоване на опън на плоски заготовки. Издуването може да се постигне чрез различни методи, като издуване на твърда матрица, издуване с гума и хидравлично издуване.
Фланговането е метод за обработка на пластмаса, който огъва ръба на тънка плоча или материала в тясната област на ръба на предварително направен отвор върху заготовката във вертикален ръб по крива или права линия. Фланговането се използва главно за укрепване на ръбовете на части, премахване на подрязани ръбове и създаване на части, които са сглобени и свързани с други части или триизмерни части със сложни и специални форми и разумни пространства, и в същото време подобрява твърдостта на части. Може да се използва и като средство за контролиране на пукнатини или бръчки при формоване на големи метални листове. Поради това той се използва широко в индустриални сектори като автомобили, авиация, космонавтика, електроника и домакински уреди.
Намаляването е метод на щамповане, който намалява диаметъра на отворения край на опъната безфланцева куха част или заготовка за тръба. Промяната на диаметъра в края на детайла преди и след свиване не трябва да бъде твърде голяма, в противен случай крайният материал ще се набръчка поради тежка деформация на натиск. Следователно, свиването на отвора на гърлото от по-голям диаметър към по-малък диаметър често изисква множество отвори на гърлото.